Come nasce un pneumatico

Prima di precisare le performance di processo, sono qui descritte le fasi produttive che portano alla realizzazione di un pneumatico.

Due le fasi principali:

  • realizzazione delle mescole in gomma utilizzate per le varie componenti del pneumatico: battistrada, fianchi, liner, riempimento tallone, etc
  • costruzione della struttura di base, un vero e proprio “tessuto” gommato, che supporta tutti i componenti.

La parte gommosa del pneumatico (battistrada, fianchi e tele) è una particolare miscela, più nota con la dizione “mescola”, composta perlo più da gomma (sia naturale che sintetica), da plastificanti (derivati del petrolio) e da cariche rinforzanti (principalmente il nerofumo e la silice). La somma di questi componenti costituisce circa il 90% delle mescole, il restante 10% circa da altri componenti con specifiche funzioni (quali, ad esempio, agenti acceleranti, antidegradanti, vulcanizzanti, ecc.).

I plastificanti, il nerofumo e la silice sono stoccati in silos dedicati e inviati a un mescolatore chiuso (banbury), all’interno del quale avviene la prima lavorazione della mescola. Un computer controlla e gestisce le quantità, sia per gli ingredienti provenienti dai silos, sia degli ingredienti vari che compongono la mescola.

In una seconda fase di mescolazione, in un mescolatore aperto composto da due grossi cilindri, sono inseriti particolari ingredienti chimici, vulcanizzanti e acceleranti, necessari per le fasi successive.

Di seguito, la banda di mescola è immersa in una vasca (batchoff) per il definitivo raffreddamento. 

A questo punto la mescola è pronta ed è destinata al battistrada o agli altri componenti del pneumatico; passa nella successiva fase di trafilatura e assume la forma adeguata alle successive operazioni.

Il cuore della struttura del pneumatico è rappresentato dalle tele, che sono formate essenzialmente da fili longitudinali (trama) e possono essere di vari materiali. Le tele vengono quindi tagliate con un certo angolo rispetto alla direzione longitudinale (di marcia, di rotolamento o della trama).

Altre parti fondamentali del pneumatico sono il battistrada e il tallone. Il primo garantisce prestazioni importantissime quali, ad esempio, la frenata su asciutto e bagnato. La seconda è la zona vicina al cerchio metallico che viene detta “tallone”. La base del tallone è costituita dal cerchietto, composto da una serie di fili d’acciaio, che dà rigidità alla zona a contatto con il cerchione. Per arrivare ad avere il pneumatico finito, si deve eseguire un vero e proprio assemblaggio (confezione) dei componenti finora descritti, effettuato mediante apparecchiature chiamate, appunto, confezionatrici.

Il pneumatico così ottenuto (denominato “crudo”) è inviato alla successiva fase di vulcanizzazione, una vera e propria reazione chimica condotta in fase solida. Dopo un adeguato raffreddamento, il pneumatico vulcanizzato viene innanzitutto sottoposto a sbavatura per togliere eventuali imperfezioni che ne alterino l’aspetto; quindi si procede a una prima ispezione visiva (sia interna che esterna, al fine di controllare che non ci siano grossolani errori di costruzione), seguita successivamente - per i pneumatici truck - da un controllo ai raggi X in apposite aree schermate.

Come nasce un pneumatico

Come nasce un pneumatico

Science and Technology off Rubber, 2nd, Accademic Press